纯生啤酒的酿造和生产过程对工艺均有严格的要求：首先对酿造过程的配置水和发酵用空气需要达到无菌要求，其次对酿造好的啤酒过滤要求高。酿造好的啤酒中含有很多悬浮微粒、蛋白、胶质、淀粉、酵母、细菌和其他微生物。传统的过滤方式是采用硅藻土过滤结合精密滤芯过滤，虽然可以除去部分杂质，但对胶质、酵母、细菌、微生物的去除并不完全，滤芯堵塞快，还需进行巴氏杀菌。由于涉及高温热处理，导致一些芳香物质被氧化损失，严重影响啤酒的原有风味，且杀菌后菌体仍然保留在酒体中，还影响酒体感观。纳米膜过滤工艺采用低温过滤，能直接过滤细菌，在纯生啤酒中使用，极大提高了啤酒的澄清度和感观度，使风味和口感更鲜美，彻底解决沉淀物的产生，延长啤酒的货架期。
由于纳米膜过滤系统采用错流式运行工艺，很好的解决了过滤堵塞问题，不需频繁更换滤材，延长使用寿命，降低生产成本，具有很大的经济效益。
膜过滤系统处理生啤酒的技术优势：

●可完全去除啤酒中的微生物、细菌、酵母、胶体、淀粉和其他悬浮物
●低温运行，更好保留酒体风味和口感，除菌效果好，可实现无菌灌装
●成品澄清度高，光泽度强，具有更长的货架期
●还可以从灌底酒液中回收啤酒，提高啤酒收益和经济效益
●使工艺过程变得清洁卫生，占地面积小
●全自动控制，操作简单，降低劳动强度，节约劳动成本
●系统设有在线清洗和排污装置，清洗恢复性好，膜使用寿命长达3-5年
●错流式运行工艺，不易堵塞，运行稳定可靠
 

果胶是一种天然的、由半乳糖醛酸组成的高分子物质，主要在食品工业、医药工业中用作胶凝剂、增稠剂等。目前其生产工艺主要采用从柑桔皮等原料中，用稀酸提取，提取成本低，但含有大量对胶凝度无贡献的有机酸、酚类、皮油及色素。提取液处理有两种常用方法：1. 酒精沉淀法 经浓缩后用酒精沉淀出来，经洗涤、干燥得成品；2. 铝盐沉淀法 通过加入铝盐与之结合而沉淀出来，然后用大量的含有稀酸的酒精洗涤，洗净铝离子，干燥得到成品。两者的共同特点是消耗大量的酒精。相比之下，前者品质好于后者，目前采用较为普遍。但成品颜色较深，且为了保证品质及可操作性，沉淀前溶液浓度不能高于3.5%-4%，并使用大量酒精洗涤，导致酒精消耗量很大，生产成本居高不下 。
果胶粉制作工艺流程：
原料→预处理→抽提→脱色→浓缩→干燥→成品。
传统浓缩采用真空浓缩法，在55～60c的条件下，将提取液的果胶含量提高到4%～6．5%后进行后续工序处理。
 

含油废水主要来源:钢材的生产过程中冷轧、脱脂、退火、酸洗、切割等工序都会产生大量的乳化废液;冷轧乳化液废水处理相当困难。传统的含油废水处理方法如气浮法，吸附法，生化法，化学法等，都难以得到理想的处理效果。
管式膜油水分离系统
膜分离技术的应用解决了含油废水处理难题。一凡公司尊重科学事实，充分掌握分离膜的应用技术，在有机膜和无机膜生产商争论各自的好坏时，我们做的工作是结合实际含油废水的差异性不断实验测试，合理选择膜元件，最大化的展现各种膜的优势，设计了具有实际应用的无机陶瓷膜油水分离系统和尸VDF有机管式膜油水分离系统。
无机膜设备处理乳化液废水
油水分离膜系统技术特点
■占地面积小，不消耗化学药剂也不产生新的污泥;
■油截留率高，出水含油量小于10ppm，达到环保要求;
■经过浓缩后可回收大量有价值的油，油质量比较好;
■耐酸碱和氧化，耐高温和微生物污染，使用寿命长;
■采用错流过滤，抗污染，可维持高通量分离;
■无需使用昂贵的破乳剂、絮凝剂，运行成本低;
■膜清洗周期长，清洗恢复效果好且稳定;
■易损件少，设备维护简单，维修费用低;
■土建工程量和占地面积大大减少，一次性总投资低于传统工艺;
■可实现PLC自动控制，劳动强度低，节省成本。
无机管式膜元件
油水分离膜系统应用领域
■冷轧乳化液废水处理;
■油脂碱炼废水处理;
■金属切削液废水处理;
■电镀脱脂清洗液回收利用;
■喷涂脱脂清洗液回收利用;
■印染废水处理。
膜分离技术处理乳化液废水
冷轧乳化液废水进入原水池，预处理后，由泵输送到一级循环槽和二级循环槽中，由供料泵送给膜组件，采用内外循环式流动方式，由循环泵提供膜面流速，由供料泵提供系统操作压力，通过供料泵流量来调节系统的浓缩倍数。膜组件处理后的浓液回到循环槽，渗透液视工艺要求是否回收利用。循环槽中固含量达到一定程度后回到原水池，由刮油器收集废油，由刮泥机去除污。

膜分离法与化学破乳法液的对比

处理技术 截流率 通量 清洗周期 膜管寿命 操作性 回收性 处理成本
单位 % 1/m^2.上.bar 天 年 ------ 油 元/吨
膜分离 ≥99.8% 60-90 3-5 3-6 简单 可回收 5-6
化学破乳法 70%左右 ------ ------ ------ 繁琐 不可回收 30-35

膜分离技术处理脱脂清洗液
钢铁表面的脱脂处理需要大量的脱脂剂，加入脱脂剂的清洗液在使用的过程中脱脂能力不断下降，这是因为脱脂剂和水、油发生了皂化、乳化、分散、润湿卷曲、增溶、溶解等化学反应，以及部分脱脂剂溶于乳化油等物理反应，无法和金属表面接触，从而丧失脱脂能力。
管式膜分离技术处理碱性脱脂清洗液，可使含碱表面活性剂和油脂分离，重新回到脱脂罐中，油脂及污泥被截留。该技术不仅可节省每天的脱脂剂添加量，还可大幅度延长清洗液的排放周期，可大量降低脱脂剂使用费用。

管式膜处理脱脂工艺流程

管式膜处理脱脂液效果
油平均浓度 操作压差 操作温度 通量 油截留率 脱脂剂透过率
截留液(%) 透过液(ppm) MPa (℃) (M3/hm2) (%) (%)
8 <10 0.5 65 0.16 >99.9 >99
 

电泳涂装是一种特殊的涂膜形成方法。为了提高汽车车身内腔和焊缝面的防腐蚀性，美国福特汽车公司于1957年开始研究电泳涂装法，并于1961年建成一条泳涂车轮的试验生产线（阳极电泳涂装法），在1963年成功地用于汽车车身涂装。电泳涂装以其高效、优质、安全、经济等诸多优点备受全世界涂装界的重视。随着新型涂料的开发和涂装技术的进步，尤其是1977年成功开发阴极电泳涂料和阴极电泳涂装技术，电泳涂漆作为金属制品如车身、汽车配件、器械或办工家俱等涂底漆的现代化工艺技术而在全世界已被广泛采用。随着全球环保呼声日益高涨，世界各地也制定和出台相应的环保法制法规，因此，减少涂装污水排放、降低涂装成本、提高涂膜质量成为电泳涂装技术研发的主要课题，膜在电泳涂装中的应用可有效地使这一问题得到解决。
膜在电泳涂装中的应用
应用 可选的膜组件 功能
涂装前预处理中的应用 微滤膜组
超滤膜组 通过采用微滤或超滤技术，实现脱脂过程中油水分离的目的
反渗透膜组 采用反渗透技术获得淋洗用的纯水
电泳涂装中的应用 阳极（阴极）膜 在阳极（阴极）电泳涂装中作为反向电极去除电泳漆中的增溶剂或中和剂（通常为有机酸），维持系统的化学平衡。
电泳后清洗中的应用 超滤膜组 1、提高经济效益,实现电泳后的“闭合回路”清洗方式,提高涂料的利用率;
2、减少后清洗水的脏物,减少污水处理量及费用,有利于环境保护;
3、除去杂离子,净化槽液,提高涂膜质量.
反渗透膜组 1、提高电泳漆回收率
2、减轻废水处理负担
3、实现闭合回路淋洗
4、减少纯水使用量
超滤膜回收电泳涂料工艺的应用：
超滤（UF）是一种能够将溶液进行净化、分离或者浓缩的膜透过分离技术，超滤过程可理解成与膜孔径大小相关的筛分过程。以膜两侧的压力差为驱动力，以超滤膜为过滤介质，在一定的压力下，当溶液流过膜表面时，只允许水、无机盐及小分子物质透过膜，而阻止水中的悬浮物、胶体、蛋白质和微生物等大分子通过，以达到溶液的净化、分离与浓缩的目的。在超滤中，大分子溶质等之所以不能象溶剂那样容易通过膜，主要因为下面几种原因：
① 被吸附在过滤膜的表面上和孔中（基本吸附）；
② 被保留在孔内或从孔内被排出（堵塞）；
③ 机械地被截留在过滤膜表面上（筛分）。
在电泳涂装工艺中，超滤系统是主要设备之一，其性能的好坏直接影响到涂膜质量及生产成本，其主要作用是：
① 满足闭路循环淋洗回收电泳漆的需要。使用超滤透过液清洗粘附在被涂物上的电泳漆，其电泳漆回收率可达98％以上，节约电泳漆，减少污水处理量及费用，如不使用超滤系统，回收率只有70％-80％。
② 满足电泳槽中控制电导率平衡的需要。除去杂离子,净化槽液,提高涂膜质量。

超滤回收电泳涂料工艺流程

阳极（阴极）离子交换膜在电泳涂装中的应用
电泳涂装过程伴随着电解、电泳、电沉积和电渗等四种电化学物料现象。阴极电泳和阳极电泳涂装沉积反应在电泳槽漆溶液中，胶体粒子（树脂）带正电荷，在均衡电场的作用下它可以迁移到阴极或涂装工件上。当漆迁移到工件上后，漆液中的酸性物质（阴离子）就会增加，由于酸性物质的增加会降低槽液的PH值，增加电导率。如果漆液PH值太低，槽液就会因为过于酸性而影响电泳涂膜。为了更好的维持电泳槽液化学平衡，可以通过使用有选择型的半透明离子交换膜来去除电化学的过程产生的过剩阴离子，通过阳极循环系统排除。在阴极电泳涂装中在阳极区不断产生有机酸，如不及时除去，会进入槽液，使pH值下降，影响工艺pH值的稳定，影响泳透力及涂膜性能。
H﹢＋CH3COO﹣或HCOO﹣ CH3COOH或HCOOH
在电泳中采用阳极系统，它通过使用选择型的、单向的半透膜来有效地除去电泳涂装过程中产生的有机酸，维持系统的化学平衡。
阴极电泳和阳极电泳涂装的沉积反应
 

反渗透技术（EDRO）在电泳涂装淋洗废水回收的应用
反渗透技术是以膜两侧的静压差为推动力，即在浓溶液侧加压使膜两侧的静压差大于溶液间的渗透压差，此时溶剂将从浓溶液侧透过稀溶液侧，实现液体混合物的膜分离过程。
在电泳涂装工艺中，反渗透技术（EDRO）和超滤技术（UF）的配合使用，实现了真正意义上的电泳漆闭路循环。在电泳涂装工艺中，反渗透技术主要用于电泳超滤透过液的纯化。为了避免膜污染，电泳涂装中反渗透膜的选择应根据所使用的电泳漆的特性来进行选择。在阴极电泳涂装中，超滤透过液带有正电荷，反渗透膜若采用阴性膜，透过液中的正电荷则容易吸附在阴性膜上，造成膜污染，因此，在阴极电泳中，反渗透膜应选择带正电或中性的抗污染膜。反之，在阳极电泳中，反渗透膜应选择带负电或中性的抗污染膜。
超滤技术和反渗透技术在电泳涂装工艺中的成功应用，实现了闭合回路淋洗，使电泳漆的利用率超过99％，大大降低了生产成本，减轻了废水处理负担，这不仅给电泳涂装界，也给人类的环保事业做出巨大的贡献。

反渗透回收涂装淋洗水工艺流程图

中药提取膜分离
从中药提取有效成分的主要方法有溶剂提取法（如浸渍法、煎煮法、回流提取法、连续回流提取法等）和水蒸汽蒸馏法。由于提取液中除了小分子有效成分（如甙类、 黄酮类、生物碱、有机酸、挥发油）之外，还存在大量杂质（鞣质、蛋白、淀粉、树脂等），这些物质无药效，需要去除。传统的分离与纯化方法有两相溶剂萃取法、结晶法、沉淀法、透析法、分馏法、盐析法和色谱法等。由于提取物成分太复杂，至使采用传统工艺需要将药液反复转溶浓缩，生产周期长，增加了染菌的机 会，有效成分受热破坏、收率低，而且经常杂质含量超标、有效成分含量偏低，若成品是口服液或注射液，则还会影响到成品的澄明度和稳定性。
利用膜按分子级别分级的分离特性，选用合适的超滤膜处理提取液，让小分子的有效成分通过，而将大分子杂质和热原、细菌等除去，可以提高有效成分含量、减少杂质，简化工艺流程、提高收率。
用纳滤技术进行中药提取液的浓缩，其性能可靠，对提高中药提取液的澄明度和稳定性的作用显著，并可有效地节约溶剂和工时。浓缩过程在常温进行，可以保证热 敏性物质不会损失，不出现受热沉淀；过程中无相变，能耗远低于真空浓缩、冻干等方法。纳滤浓缩可以脱除部分小分子杂质，比如无机盐等。
但是膜浓缩有其局限之处，只能对液体进行预浓缩，限于渗透压或经济性等原因，无法浓缩到高粘度液态。所以，可以考虑膜浓缩与传统工艺（蒸发、冻干）的集成使用。集成使用往往可以取得非常好的效果。
中药的有效成分绝大多数是分子量在1000以下的小分子, 而造成中药注射液澄清度不良的杂质（淀粉、蛋白质、鞣质等）和热原均属大分子。根据不同品种选择合适的超滤膜, 可以有效地将两者分离, 达到保留有效成分, 去除杂质和热原的目的。
如果有效成分是较大的分子，而需要去的是无机盐等小分子杂质，则可以选用合适的纳滤膜或超滤膜将有效成分截留下来，而让小分子杂质透过分离。
在中药生产上有水浸提和醇提两种方式：
1. 对于水提醇沉的工艺，可以利用合适的膜分离组合技术替代原工艺中沉淀和预浓缩过程：水浸提工艺中，利用超滤澄清、除热源，纳滤浓缩代替预浓缩，节省能耗。

2．对于醇提工艺，利用膜分离技术后基本路线如下：醇提工艺中，超滤可以替代醇沉除杂，缩短生产时间。

膜分离工艺优点：
a）少工序，缩短生产周期，节省原料(尤其是乙醇)，降低成本，并有利于工厂的安全生产。节约乙醇是非常典型的例子。中药煮提液常用水煎醇沉法纯化，即将煎煮液浓缩至0.5～1.0g(生药)/mL左右，加乙醇使醇浓度达到60%～70%，沉淀去杂质。若煮提100kg药材，需要进行醇沉的药液是100～200L，若使其中乙醇浓度达到60%，则需加1.7倍体积的乙醇(95%)，即加170～340L的乙醇。
b）保持原配方的成分，且提高了有效成分的含量，不论在制备中药注射液或提取有效成分的试验中，均如此。
c）去杂质效果好，能提高注射剂和口服液的澄明度。中药提取液中的鞣质、淀粉、树脂和蛋白等，传统的水醇法不易除尽，选用一定截留值的超滤膜，可除去这些杂质，达到提高澄明度的目的。长期储存，甚至长达一年半，澄明度不变。
d）去热原效果好。热原是微生物的代谢产物，选用适当的超滤膜除热原效果可达到药典要求。
e）避免热敏性的物质的破坏。
 

糖类膜分离
口服级的标准的葡萄糖的价格和注射糖级有一定的差距，采用膜分离系统处理葡萄糖糖化液简化传统的工艺条件，如活性炭脱色及板框过滤，大幅度降低生产运行成本。可除去大分子杂质、蛋白；去除色素；通过膜分离系统可以生产出DX>99％的高纯葡萄糖糖浆。一次结晶即可得到无水注射葡萄糖。或是用于生产高果糖浆，提高糖浆质量及附加值。
葡萄糖的低廉价位决定了生产的投资能力，但通过工艺改造使葡萄糖从口服级上升到注射级又可以带来很大的经济效益。在温度较低的情况下，葡萄糖较容易变质， 同时黏度大大增强，不利于过滤，所以可以考虑在生产中采用高温设备和耐高温的膜，既减少了糖液从高温向低温的冷却时间，减少变质几率，又能使膜通量有一定 程度的提高，减少处理时间。同时，因膜滤液中的蛋白和杂质被充分去除，后续工艺的树脂受到的污染将大大减少，有力地改善了树脂的处理能力，延长树脂的使用 寿命。
葡萄糖膜分离工艺：
 

膜分离工艺优点：
1. 糖化液的预处理，取代传统压滤机，取消硅藻土助滤剂，节约活性炭用量，延长离交树脂寿命，缩短工艺时间，提高糖液质量；
2. 树脂交换液的常温预浓缩，减少蒸汽用量，降低浓缩能耗；
3. 糖浆结晶母液的回收，提高经济效益；
4. 多糖、低聚糖、单糖的分级，以及灰分的去除。
 

大豆深加工主要是指从大豆中提取油脂、大豆异黄酮、大豆蛋白、大豆乳清蛋白、大豆低聚糖、大豆磷脂、大豆蛋白肤、脱脂豆粉、食用纤维素等，目前的传统工艺多采用硅藻土过滤、板框过滤或离心分离，这种方法劳动强度大，分离精度低，产品收率低，后续操作水洗量大，废水排放量大。
一凡公司设计的集成技术膜工艺用于大豆深加工，解决传统工艺中存在的难题，使产品分离精度极大提高，可充分利用大豆加工其它副产物，大大提高大豆产业链的附加值，为大豆深加工企业带来新的工艺手段。

一凡膜分离技术特点
■可从大豆中分离大豆蛋白，大豆乳清夜中提取大豆异黄酮、乳清蛋白、低聚糖、磷脂、蛋白肤等;
■微滤技术分离精度高，透过液杂质含量少、澄清透亮，减轻后续处理难度;
■超滤分离乳清蛋白、磷脂及蛋白肤，结合树脂处理提取大豆异黄酮;
■纳滤技术可以脱盐、脱水，浓缩低聚糖;处理水可以回收利用，解决废水排放问题;
■连续工作时间长，清洗再生简便高效，使用寿命长，运行成本低;
■可以全自动控制，半自动和手动兼备，劳动强度低。
 

从植物油籽中提取的粗油主要成分是脂肪酸甘油三醋，俗称中性油，还含有少量游离脂肪酸、磷脂(胶)，带色组分如叶绿素、类胡萝卜素、CC<醇、维生素E、少量金属离子等。因此，需通过精炼除去粗油中的非脂肪酸甘油三醋组分得到精炼的食用植物油，以保证油的质量和贮藏的稳定性，同时油酸、磷脂、维生素E等组分还有其自身的价值，通过化学和物理方法可以回收利用。
用膜分离技术改变传统精炼油的方法，目前已有新的进展，新膜法几乎可以用一步操作简化全过程，此过程不仅除去几乎所有的磷脂(胶)，而且也除去主要的色素和一些游离脂肪酸。

采用耐有机溶剂和油的管式膜超滤装置，控制压力、温度、流量和油一溶剂混合液的浓度，在压力推动下，正乙烷、脂肪酸甘油三醋、游离脂肪酸及小分子物质透过膜，经蒸发除去溶剂，截留物为磷脂(胶)及少量游离脂肪酸和有色组分。

用膜技术精炼植物油的主要优点
■节省能源:传统精炼油方法能耗大，用膜分离法与传统炼油法相比可节省过程能耗相%一40% ;
■减少中性油损失:省去脱胶过程及减少脱色所需白土用量，皂脚夹带和白土吸留的中性油损失可减少约80% ;
■减少环境污染:省去碱炼，不需要再酸化，省去脱酸、酸化和水洗过程中出现的废水，由于膜过程去除大多的颜色组分，使得漂白过程白土用量至少降低50%，从而也减少废白土的处理量;
■适合物理精炼:对于高磷脂含量的大豆油，磷脂在溶剂中胶束化，变得钻稠而不适用于物理精炼，但经膜分离后油中的磷脂含量很低，因此可以用物理精炼法同时进行脱酸、脱臭、脱色处理，大大地提高了油的质量。
各种工艺制得的大豆油的感官评定
工艺 储存不同时间后油的分值/分
0周 2周 4周 6周 8周 10周 12周
传统精练油 6.0 5.0 4.4 4.0 3.5 - -
超滤、传统碱炼、脱色、脱臭油 6.5 5.5 5.0 4.6 4.4 - -
超滤、硅胶处理、脱臭油 6.6 6.4 6.0 5.7 5.4 5.4 5.5
超滤、硅胶处理、脱色、脱臭油 6.5 6.5 6.0 5.8 5.4 5.5 5.4

超滤前后毛油各项指标
项目 磷脂/( 游离脂肪酸/% 色泽
毛油 906 2.8 70Y+6.8R
未中和透过液 6 2.8 70Y+5.6R
中和后透过液 4 0.09 40Y+4R

果汁和蔬菜汁是通过榨汁机榨汁出来的，在榨汁过程中必将带入很多水果和蔬菜中的果肉、果胶、植物淀粉、植物纤维、细菌和微生物等杂质，由于果汁糖分含量高，微生物和细菌很容易繁殖而使果汁发酵变质，如采用高温灭菌将造成氧化变色和损失鲜味，所以必须在低温状态下除去细菌和杂质，果汁按照其特征，可分为原汁、浓缩汁、果浆和抽提果汁等4类。原汁指在果汁加工过程中，不添加任何外来添加剂，未经浓缩的原榨汁，原果汁又可分为澄清果汁和混浊果汁两种。澄清果汁的稳定性高，但风味等损失较大，所以大部分国家都提倡生产混浊果汁。传统的过滤方式主要采用板框和硅藻土过滤，只能除去部分杂质和微生物，同时由于果胶和淀粉含量较高，压滤方式很容易堵塞，需要频繁更换滤材。但苹果、葡萄等习惯加工成透明果汁。浓缩果汁是讲原汁浓缩到1/2-1/6而制成。膜在果汁中的应用主要在原汁超滤除果胶和果肉、蛋白质和纳滤浓缩果汁上。
传统工艺中存在的问题主要有：
1） 采用树脂和其他吸附方法，脱色后的树脂色值有一定的波动，这对产品的质量控制带来很多的困难，另外树脂脱色必然要用大量的酸和碱进行再生，给后续的三废处理增加了很大的负荷，而且传统的生化处理方法很难彻底处理这样的废水，采用其他处理工艺处理费用很高。大量酸和碱的应用也增加了处理的成本。
2） 传统的真空蒸发浓缩在处理糖度较稀的果汁时，不仅处理温度高，能量消耗大，而且对于果汁有效成分的破坏也很大。
膜分离工艺优点：
1） 超滤脱色后的果汁色值稳定，变化在5％内。超滤脱色系统可以维持生产的连续性，清洗和维护时间明显小于树脂脱色的清洗维护时间，而且清洗中使用的酸和碱的量远远小于树脂脱色，对于废水pH值影响可以忽略。在消耗方面只有泵和电气部分的少量功率消耗，在运行成本也远远小于树脂吸附。
2） 膜法浓缩不存在相态变化，因此无需加热，因此处理温度低，能够很好的保护果汁中的营养成分，这给生产带来更多的选择，低糖度果汁可以作为国内市场或区域市场的产品向市场提供。膜法浓缩所产生的透析水同样可以作为清洗用水，而且水质较蒸发冷凝水更好。由于不需蒸汽，没有相变，在能量的消耗方面，膜法浓缩也较 蒸发浓缩低很多。但是必须指出的是，由于受到膜法分离原理的限制，膜法浓缩只可在一定的糖度范围内（≤20～25Brix）作为果汁浓缩的方法，但将膜法浓缩作为蒸发浓缩的预浓缩，而不是取代蒸发浓缩。反渗透预浓缩可以作为快速提高生产产量的方法。
3） 反渗透系统处理洗果废水，处理的效果好。适合于处理传统生化方法难以处理的含酸碱废水，处理后的水可以达到生产用水标准，既达到了处理废水的目的，又可以回收部分水。
2）膜分离工艺：

廊坊一凡公司果汁澄清设备技术特点
●可完全去除各类微生物、细菌、酵母、果胶、植物纤维、悬浮颗粒及其它影响酒质的杂质
●低温运行，更好保留风味和口感，除菌效果好，可实现无菌灌装
●低温浓缩，不破坏热敏性成分，缓减氧化变色，节能省耗
●成品澄清度高，光泽度强，具有更长的存储期
●工艺过程变得清洁卫生，占地面积小，降低劳动成本，节约劳动强度
●全自动控制，操作简单，降低劳动强度，节约劳动成本
●系统设有在线清洗和排污装置，清洗恢复好，膜使用寿命长
●错流式运行方式，不易污染堵塞，运行稳定可
 

酶是从发酵液或天然产物中抽提并提纯的产品。抽提水溶液中含有少量酶，但含有大量悬浮固形物、高分子和低分子杂质等。目前已采用的浓缩精制方法有沉淀法、吸咐法、色谱法、冻结法、真空浓缩法和超速离心等，但分离精制效果和费用都较高。而膜分离法是利用膜两侧的压力差，使水和小分子物质透过膜，而酶等大分子物质则被截留在膜内，从而实现对酶的浓缩精制。
目前国际上用超滤技术对粗酶液进行浓缩精制，在美国、日本、丹麦等已进行了规模化生产。

超滤技术浓缩精制蛋白酶数据表
原液 250L,PH4.95,固形物10%
浓缩液 11L,PH3.6,固形物29.6%,酶收率100%
透过液 239L,固形物9.1%
不纯物去除率 0.296×11(0.296×11+0.091×239)=0.13,去除率83%
膜分离技术用于酶制剂生产具有以下优点
■在常温下浓缩提纯，减少了温度对酶制剂活性的影响，分离的产品纯度好，质量和收率高;
■与真空蒸发相比，超滤的能耗低，两者的能耗比为1: 8;
■与盐析沉淀、溶剂萃取法相比，可以省去无机盐及有机溶剂，如硫酸铁、硫酸镁、乙醇、丙酮等助剂消耗，既降低成本，又减少了对环境的污染，操作简单。

微滤+超滤技术浓缩酶制剂的工艺流程图 分离和浓缩集成中诚设备


采用超滤装置与真空蒸发浓缩能耗及收率比较

项目 真空蒸发 超滤 两者比较
年处理量/t 3000 3000
有效面积/m2 蒸发面积8.4 10
运转时间/(h/d) 24 12
浓缩倍数(体积比) 6 6
煤耗/t 440 0 节约440
电耗/kw.h 182149 61200 节约120949
收率/% 84.92 94.06 增加9.14

膜分离技术成功应用的酶制剂
(一)对2709碱性蛋白酶发酵液进行处理，达到排出糖、盐、色素等低分子物质和浓缩蛋白酶的目的。酶截留率达99% ,所得产品品质优于真空浓缩法和盐板法的产品。
(二)对糖化酶等废液进行超滤回收，将酶活性从原来的1160unit/ml浓缩到26422unit/ml，浓缩20多倍，酶累积透过率小于10%，经济效益明显。
(三)超滤法代替薄膜蒸发浓缩植酸酶发酵液，植酸酶的浓缩倍数为6.53倍，浓缩收率为99.69%，截留率为99.99%，实现了低能耗，低损失，高浓缩回收，无污染等功效。
(四)超滤法代替乙醇沉淀法及单宁沉淀法能有效地从菠萝皮汁分离出小分子物质与菠萝蛋白酶，酶的截留率为95%，制得的菠萝蛋白酶淀粉活性达5.62x 106unit/g,酶粉收率比传统法高出47%。
(五)超滤法提取浓缩的生姜蛋白酶的活性为单宁法的1.348倍，为乙醇法的1. 526倍，更经济，产品质量更好，更具工业化生产价值。
(六)超滤法分离溶菌酶收率可达到65%，纯度达95.5% ,酶活性为14610unit/mg。
(七)超滤法代替硫酸铵盐析法提取浓缩α一淀粉酶，可提高产品的活性、稳定性和纯度，降低能耗，提高回收率。
(八)微滤集成超滤和纳滤技术分离纯化和浓缩大蒜酶，在低温下进行处理，可提高产品的活性、稳定性和纯度，提高收率。
 

以红葡萄酒的生产为例，生产方法是：采摘葡萄后，经过分选，用专门的破碎机将葡葡破碎，除去葡萄梗，得到葡萄浆，在葡萄浆中充入二氧化硫（其主要作用是杀死葡萄皮表面的杂菌）。葡萄浆被输送到发酵罐中进行前发酵，在发酵过程中，随着酒精度的提高，葡萄皮中的色素成份及香气成份被浸取出来，故红葡萄酒的颜色较深。发酵完毕，经过压榨，去除葡萄皮渣。得到前发酵葡萄酒，这时的葡萄酒，口味并不佳，还需经过调整成份，再经过一次后发酵，后酵后，装入橡木桶进行陈酿。再经过调配、澄清处理，最后经过包装、低温灭菌，就得到红葡萄酒。葡萄酒的制作过程极为复杂，其中需要几个澄清过程来稳定酒质。传统的分离方法包括倾析、澄清精制。冷处理和过滤。经过倾析过程，可去除酒中如酵母、蛋白、多肽、果胶、淀粉、植物纤维、单宁、不稳定的葡萄颜料及其他导致酒质浑浊的悬浮颗粒，从而增加口感和澄清度。
澄清技术用于葡萄酒生产过程中的多个阶段，包括压榨果汁中的酚类的去除、发酵后酒中蛋白质的降低以及瓶装之前新酒的苦涩味的降低。过去比较好的分离方法是是用少量的澄清剂吸附离子或中和带电离子使其絮凝和沉降，得到清澈的酒汁，冷处理也能使蛋白质、多肽、果胶、酒食酸氢钾和酒食酸钙的晶体沉降，传统的步骤包括硅藻土的初过滤、微孔膜过滤菌体，微生物，悬浮胶体等杂质。
随着膜技术的发展，采用微滤膜和超滤膜代替澄清，除菌和原料酒的稳定处理，使酒制过程变得既简单经济又能更好保持酒的醇香风味。一凡公司致力于酒类澄清处理技术数十年，在研发过程中与国内多家葡萄酒生产厂家合作，通过时间经验和科学认证，开发出适合于葡萄酒等果酒除菌澄清的纳米膜过滤工艺技术。
成品瓶
葡萄酒生产膜分离工艺
超滤膜澄清技术特点：
●可完全去除酒中的各类微生物、细菌、酵母、果胶、植物纤维、悬浮颗粒及其它影响酒质的杂质
●低温过滤，酒体中极易受损的醇香物质不受到破坏，保留酒体原有风味和口感
●获得色泽透亮且具有更长货架期和更高品质的酒产品
●使得制酒变得清洁卫生、简单经济、高效高质
●分离效率高，过滤效果稳定，适合于连续性过滤和灌装
●膜耐酸、碱、有机溶剂及氧化性能好，再生恢复性好，使用寿命长达3-5年，过滤成本低
 

随着调味品加工工业的发展，膜技术在食品加工过程中逐步成为重要的角色，由于膜技术的应用具有无相变、节能及常温等特点，自从引入食品工业以来就崭露头角，取得了不凡的业绩。它简化了食品加工工艺，避免了食品加工过程中的热过程，高度保持了食品中的色、香、味及各种营养成分，降低和解决了污染物的排放，并以有效成分得以充分利用和回收。它既可脱盐，脱除有害物质和细菌，又可以防止沉淀物的发生。
超滤技术主要应用于调味品中酱油、醋的除菌、澄清与脱色。超滤是介于微滤和纳滤之间的一种膜过程，膜孔径在0.05um—1nm之间，主要用于分离溶液中的大分子，胶体和颗粒，超滤膜的分离原理可以用筛分机理来解释，其截留率取决于溶质的尺寸及形状。在酱油生产过程中，主要构成酱油的主要成分氨基酸态氮、肽、还原糖、色素、盐、脂香等分力量范围在100-10000，所以用超滤技术把酱油中的浑浊及沉淀物以及细菌分离出去得到了业界人士的推崇与青睐。
传统过滤方式
过滤设备：硅藻土过滤、板框过滤、离心过滤、自然沉降、高速离心分离
存在的问题
●频繁更换过滤材料，生产运行成本高
●设备占地面积大，工序繁多
●操作繁琐，工人劳动强度大，效率低
●容易堵塞，过滤流量衰减快，清洗频率高

●生产连续性差，易染菌，质量控制难度大 效果差
●只能去除大颗粒杂质，做到暂时性的澄清
●不能有效去除酵母、菌体、果胶、蛋白质、水溶性淀粉、鞣质等大分子杂质
●久置后，大分子杂质逐渐絮集，产生混浊和沉淀，严重影响产品外观和质量
膜技术过滤
工艺流程：

技术优势
●分子水平级，有效去除醋液中的大分子蛋白质、淀粉、鞣质、果胶、植物纤维、细菌、酵母、热原内毒素等杂质，代替传统过滤工艺
●国际先进的膜元件，杂质分离彻底，透光度高，久置不返浑，不沉淀
●过滤液无菌，如膜后管道、灌装系统、洗瓶系统配合处理好，可以实现无菌灌装，省去消毒灭菌工序，无高温处理，不损失芳香和活性成分
●可实现在线清洗，再生清洗方便快捷，操作简单
●在有效工作时间内不堵塞，流量可调节
●连续生产，充分保留有效成分，物料无损耗
●工艺流程简洁，缩短生产周期，有效降低劳动强度和生产成本20-60%，提高生产效率
●膜元件使用寿命长，再生费用低，过程稳定，操作简单