含油废水主要来源:钢材的生产过程中冷轧、脱脂、退火、酸洗、切割等工序都会产生大量的乳化废液;冷轧乳化液废水处理相当困难。传统的含油废水处理方法如气浮法，吸附法，生化法，化学法等，都难以得到理想的处理效果。
管式膜油水分离系统
膜分离技术的应用解决了含油废水处理难题。一凡公司尊重科学事实，充分掌握分离膜的应用技术，在有机膜和无机膜生产商争论各自的好坏时，我们做的工作是结合实际含油废水的差异性不断实验测试，合理选择膜元件，最大化的展现各种膜的优势，设计了具有实际应用的无机陶瓷膜油水分离系统和尸VDF有机管式膜油水分离系统。
无机膜设备处理乳化液废水
油水分离膜系统技术特点
■占地面积小，不消耗化学药剂也不产生新的污泥;
■油截留率高，出水含油量小于10ppm，达到环保要求;
■经过浓缩后可回收大量有价值的油，油质量比较好;
■耐酸碱和氧化，耐高温和微生物污染，使用寿命长;
■采用错流过滤，抗污染，可维持高通量分离;
■无需使用昂贵的破乳剂、絮凝剂，运行成本低;
■膜清洗周期长，清洗恢复效果好且稳定;
■易损件少，设备维护简单，维修费用低;
■土建工程量和占地面积大大减少，一次性总投资低于传统工艺;
■可实现PLC自动控制，劳动强度低，节省成本。
无机管式膜元件
油水分离膜系统应用领域
■冷轧乳化液废水处理;
■油脂碱炼废水处理;
■金属切削液废水处理;
■电镀脱脂清洗液回收利用;
■喷涂脱脂清洗液回收利用;
■印染废水处理。
膜分离技术处理乳化液废水
冷轧乳化液废水进入原水池，预处理后，由泵输送到一级循环槽和二级循环槽中，由供料泵送给膜组件，采用内外循环式流动方式，由循环泵提供膜面流速，由供料泵提供系统操作压力，通过供料泵流量来调节系统的浓缩倍数。膜组件处理后的浓液回到循环槽，渗透液视工艺要求是否回收利用。循环槽中固含量达到一定程度后回到原水池，由刮油器收集废油，由刮泥机去除污。

膜分离法与化学破乳法液的对比

处理技术 截流率 通量 清洗周期 膜管寿命 操作性 回收性 处理成本
单位 % 1/m^2.上.bar 天 年 ------ 油 元/吨
膜分离 ≥99.8% 60-90 3-5 3-6 简单 可回收 5-6
化学破乳法 70%左右 ------ ------ ------ 繁琐 不可回收 30-35

膜分离技术处理脱脂清洗液
钢铁表面的脱脂处理需要大量的脱脂剂，加入脱脂剂的清洗液在使用的过程中脱脂能力不断下降，这是因为脱脂剂和水、油发生了皂化、乳化、分散、润湿卷曲、增溶、溶解等化学反应，以及部分脱脂剂溶于乳化油等物理反应，无法和金属表面接触，从而丧失脱脂能力。
管式膜分离技术处理碱性脱脂清洗液，可使含碱表面活性剂和油脂分离，重新回到脱脂罐中，油脂及污泥被截留。该技术不仅可节省每天的脱脂剂添加量，还可大幅度延长清洗液的排放周期，可大量降低脱脂剂使用费用。

管式膜处理脱脂工艺流程

管式膜处理脱脂液效果
油平均浓度 操作压差 操作温度 通量 油截留率 脱脂剂透过率
截留液(%) 透过液(ppm) MPa (℃) (M3/hm2) (%) (%)
8 <10 0.5 65 0.16 >99.9 >99